Рубрика: Новости

Российские промышленные предприятия разрабатывают отечественную автоматизированную систему управления технологическим процессом (АСУ ТП) с открытым исходным кодом. Необходимость создания такого продукта обусловлена тем, что многие зарубежные поставщики ПО покинули рынок Российской Федерации. По сообщению газеты «Ведомости», при поддержке Минпромторга уже сформирована специальная рабочая группа для реализации данного проекта. В нём участвуют такие промышленные предприятия, как «Еврохим» и «Северсталь», а также «Норникель», «Фосагро», «Уралхим» и ассоциация «Индустриальные инновации» («Газпромнефть — цифровые решения» и «Нефтетранссервис»). Предполагается, что российская АСУ ТП станет альтернативой зарубежным платформам производства Siemens и GE и будет основана на открытом программном коде. В случае создания открытой АСУ ТП в проекте могут принимать участие несколько независимых разработчиков, учитывающих единую спецификацию продукта. Для этого необходимо определить требования в отношении того, как пользователь будет взаимодействовать с автоматизированным рабочим местом, программным интерфейсом драйвера контроллера, логическим модулем работы предприятия и пр. Наличие общих требований поможет скоординировать процесс написания кода. К реализации «Открытой платформы промышленной автоматизации» уже приступил Индустриальный центр компетенций «Нефтегаз и нефтехимия». Платформа базируется на открытых стандартах взаимодействия между работающими на собственном коде и аппаратно-программном исполнении устройствами АСУ ТП. В случае с открытой платформой все игроки, которые занимаются микроэлементной базой, контроллерами, специализированным софтом, основными производственными комплексами, будут совместимы.

Использование лазерных источников излучения для сварки металлов является перспективным, поскольку большая концентрация энергии лазерного излучения дает возможность осуществлять сварочный процесс на повышенных скоростях, что снижает продолжительность высокотемпературного нагрева. Однако большая плотность мощности излучения приводит к интенсивному выгоранию элементов в сварочной ванне, из-за чего в свою очередь происходит потеря прочности сварного соединения. Совершенствование технологии сварки минимизирует воздействие этого фактора. С целью повышения свойств сварного соединения (прочностных и технологических) Ученые Института теоретической и прикладной механики (ИТПМ) им. С. А. Христиановича Сибирского отделения Российской академии наук (СО РАН) разработали технологию высокопрочной лазерной сварки для авиационной промышленности. Проект победил на конкурсе инновационных проектов аэрокосмической отрасли, организованном Центральным аэрогидродинамическим институтом (ЦАГИ) при участии Минпромторга РФ, фонда «Сколково», Объединенной авиастроительной корпорации (ОАК), холдинга «Вертолеты России». В 2020 году на конкурс было прислано более 50 заявок. Как отмечают авторы, разработка технологии лазерной сварки осуществлялась комплексно. За счёт управления структурно-фазовым состоянием сварного соединения на основе оптимизации лазерного воздействия, легирования, модифицирования нанопорошками и РЗМ, а также оптимизации постобработки, удалось добиться положительного результата. В настоящее время в авиации используется технология заклепок. Использование же лазерной сварки в сочетании с новыми металлическими сплавами позволит сэкономить до 25% от общего веса самолета. Причем речь идет как о гражданских, так и о военных самолетах. Однако для реального использования прочность такой сварки должна быть на уровне прочности основного металла самолета, на что и ориентирована разработка ИТПМ СО РАН. Технология может применяться как к традиционным материалам, используемым в авиастроении, так и к новым сплавам. В настоящее время проведена фундаментальная научная работа, после которой вместе с ОАК должны быть проведены научно-исследовательские и опытно-конструкторские работы, которые займут до четырех лет. После этого будет проведена опытно-конструкторская разработка и внедрение.

Термический коэффициент линейного расширения(ТКЛР) является важной характеристикой композитов, многофазных сплавов и покрытий, поскольку несоответствие ТКЛР компонентов приводит к их преждевременному разрушению при термоциклировании. Следует также отметить, что ТКЛР   является важной физической характеристикой, которая коррелирует с энергией межатомной связи.   При этом, ТКЛР является единственным физическим свойством, для которого можно определить экспериментально монокристальные характеристики на поликристаллическом объекте. Преимуществами метода высокотемпературной рентгенографии для оценки ТКЛР является: (а) возможность измерения в тонких поверхностных слоях градиентных материалов и покрытий; (б) возможность оценки ТКЛР отдельных фаз в многофазных сплавах; (в) возможность определения монокристальных констант для некубических кристаллических решеток   и оценки на этой основе анизотропии ТКЛР текстурированных объектов. Исследования холоднокатаной ленты из ТРИП – стали ВНС9-Ш (23Х15Н5АМ3-Ш) после многопереходной холодной прокатки с промежуточным отжигом показывают, что величина ТКЛР γ-фазы значительно превышает ТКЛР α- фазы, что соответствует результатам измерения ТКЛР аустенитных и мартенситных сталей. Менее очевидно, что значения ТКЛР для каждой фазы изменяется при изменении их соотношения, т.е. зависят от состава фаз. Отжиг трип-стали ВНС9-Ш при 4500С не приводит к изменению однофазной мартенситной структуры холоднокатанной трип-стали, при этом отжиг при 6000С сопровождается частичным распадом α- фазы с образованием 46% γ-фазы, а после отжига при 7000С образуется 28% γ-фазы. 

Магнитно-импульсная обработка металлов (МИОМ) представляет собой процесс формоизменения металла, основанной на преобразовании электрической энергии, запасенной в накопителе, в переменное магнитное поле, выполняющее работу пластической деформации заготовки или разгоняющее твердое тело. Преимущества магнитно-импульсной обработки металлов:высокая точность готовых деталей;возможность обработки концов длинномерных труб;повышение предельных возможностей штамповки за один переход, сокращение числа переходов;расширение технологических возможностей, совмещение операций;изготовление деталей без кольцевых сварных швов;высокая производительность процессов;малая металлоемкость оснастки;возможность резки труб;обрезка припуска;пробивка отверстий;калибровка. Установка МИОМ представляет собой сборку из конденсаторной батареи, повышающий трансформатор, выпрямитель, индуктор и блок управления. При протекании по индуктору импульса тока вокруг индуктора создается переменное магнитное поле, которое наводит в обрабатываемой заготовке, изготовленной из электропроводного материала, вихревые токи, имеющие обратное по отношению к току индуктора направление. Следовательно, эту систему можно рассматривать как трансформатор, у которого в качестве первичной обмотки выступает индуктор, а заготовка является вторичной обмоткой. Силовое воздействие на обрабатываемую заготовку со стороны индуктора осуществляется дистанционно, то есть без механического или электрического контакта между инструментом и обрабатываемой заготовкой. Это явление существенно отличает процесс магнитно-импульсной обработки от других статических и импульсных методов обработки металлов давлением и позволяет деформировать детали, имеющие полированные, окрашенные или с каким-либо покрытием поверхности, обрабатывать импульсным магнитным полем расплавы металлов, а также обрабатывать объекты, помещенные в контейнеры с вакуумом или с контролируемой атмосферой. Особенностью процесса формоизменения в МИОМ является распределение давлений внутри деформируемой детали. При магнитно-импульсной обработке давление на внешней поверхности деформируемой детали равно нулю и достигает своего максимума на внутренней поверхности детали. Поэтому метод МИОМ можно применять при обработке поверхностей с микротрещинами и полированных поверхностей без повреждения в процессе деформирования. Магнитно-импульсная обработку металлов чаще всего применяют в условиях мелкосерийного производства и большой номенклатуры выпускаемой продукции. Основные достоинства процесса: низкая стоимость оснастки; высокая производительность технологического процесса; высокая технологическая гибкость процесса; уменьшение остаточных напряжений; экологическая чистота процесса. Магнитно-импульсные технологии обеспечили прорывные технические решения при создании изделий аэрокосмического, электротехнического, электронного, судостроительного, атомного, нефтедобывающего и других назначений.

25 мая специализированный центр занятости населения «Моя карьера» проведет день вакансий для студентов и старшеклассников. Работодатели представят предложения для постоянного трудоустройства и варианты летней подработки. Соискатели смогут пройти собеседования на вакансии в сфере услуг, телекоммуникаций, транспорта и логистики, а также на офисные позиции. Сначала карьерные эксперты центра занятости помогут начинающим специалистам оценить свои компетенции на профориентационном тестировании, подобрать подходящие вакансии, составить резюме, адаптированное под требования конкретного работодателя, написать сопроводительное письмо. День вакансий для молодежи «Заработай этим летом» пройдет 25 мая с 15:00 до 17:00 в специализированном центре занятости «Моя карьера» по адресу: улица Сергия Радонежского, дом 1, строение 1. Записаться на мероприятие можно по ссылке: https://mycareermoscow.timepad.ru/event/2429903/

Студенты нашей кафедры посетили международную выставку “Металлообработка-2023”. Они ознакомились с комплексными технологиями на базе высокопроизводительного оборудования, инструмента и оснастки для технического перевооружения предприятий.

Завод АМНТК «СОЮЗ» приглашает выпускников бакалавриата и магистратуры ТиСАПРМП на трудоустройство с должностью техника-инструктора по направлениям: Литейное производство, Сварочное производство, Обработка металлов давлением. Зарплата зависит от часов выработки и в среднем составляет порядка 60 000 рублей.Для опытных специалистов (с опытом работы по специальности, студентов предыдущих лет выпуска) – порядка 100 000 рублей.На время работы дается отсрочка от армии и мобилизации, так как предприятие входит в ОПК. Расположено в г. Москва, Метро Спортивная, Лужнецкая (или Лужниковская) набережная, Бывший завод № 300 без предоставления общежития. Аналогичную вакансию предоставляет Балашихинский литейно-механический завод, но с предоставлением общежития в г. Балашиха. Также предприятие предоставляет возможность организации распределенной практики на производственном предприятии для студентов ТиСАПРМП. Все заинтересованные – обращайтесь на кафедру.

Сварка трением с перемешиванием (СТП) был изобретен и запатентован в 1991 году в TWI в Кембридже (Великобритания) и был разработан до стадии, где она применяется в серийном производстве. В настоящее время 51 организация имеют лицензии на использование данного процесса. Износостойкий инструмент используется для соединения листовых и плитных материалов, таких как алюминий, медь. В лабораторных экспериментах использовалась сварка трением с перемешиванием для материалов: композиты, сплавы магния, цинка, титановых сплавов и сталей. Сварные швы сделаны ниже точки плавления в твердой фазе, имеют отличные механические свойства и низкий уровень корабления, это обусловлено низким тепловложением и отсутствие плавления. Детали должны быть жестко закреплены в оснастке и защищены от вертикальных, продольных и боковых напряжений, которые будут пытаться их сместить. При СТП расходный элемент это инструмент, который перемещаясь вдоль шва перемешивает материал. Для соединения встык длина штыря равна толщине заготовки. Инструмент имеет специальную спиралевидную форму. Инструменты для СТП изготовлены из износостойкого материала с хорошими статическими и динамическими свойствами при повышенных температурах. Они сделаны таким образом, что бы произвести до 1000 метра шва, толщиной 5 мм без смены. СТП является процессом который происходит в твердой фазе, он работает ниже температуры плавления материала заготовки. СТП может сварить все алюминиевые сплавы, в том числе те, которые обычно не могут быть соединены с помощью обычных методов сварки плавлением, таких как алюминий-литиевых сплавов. Разнородных алюминиевых сплавов также могут быть объединены. Защитный газ и присадочная проволока не требуется. В настоящее время ведутся исследования определения подходящего материала инструмента для реализации процесса сварки нержавеющей стали и других черных сплавов. Предварительные исследования установили, что технику СТП могут быть применены для титана и его сплавов, а это открывает возможности для быстрого, экономически эффективного и технически простой способ получения высокого качества сварных соединений титановых сплавов. Первоначальные исследования были на Ti-6Al-4В, а призваны расследовать в установленном порядке другие сплавы. Основной интерес в этих сплавах происходит из аэрокосмической отрасли, но производители нефтепроводов и морских платформ так же хотят использовать СТП для титановых сплавов, когда требуется экстремальная устойчивость к коррозии. В аэрокосмической отрасли, большие баки для ракет-носителей производятся СТП из высокопрочных алюминиевых сплавов. В отраслях судостроения и производства подвижного состава данный процесс используют для изготовления крупноразмерных сборных алюминиевых панелей, которые изготавливаются из алюминиевых профилей. Автомобильная промышленность использует сейчас СТП в крупносерийном производстве компонентов (например литые диски и пустотелые алюминиевые профиля).

Студенты и молодые исследователи могут принять участие в стипендиальной программе «Система», которую запустил благотворительный фонд «Система» при поддержке Минобрнауки России. Цель программы – стимулировать научную и инновационную деятельность молодежи, помочь им участвовать в проектах, направленных на развитие реального сектора экономики, а также поддержать их в трудоустройстве и получении первого рабочего места. Участвовать в стипендиальной программе могут:граждане Российской Федерации в возрасте до 30 лет;студенты очной или очно-заочной формы обучения предпоследнего и последнего курса бакалавриата, специалитета и магистратуры. Этапы отбора:тестирование для оценки потенциала и особенностей мышления;подготовка и оценка проекта/учебного кейса/тестирования на профессиональные компетенции (тематики проектов и учебных кейсов приведены в файле во вложении). Приём заявок открыт до 1 мая по ссылке: vk.cc/cncMFS.

УЧЕНЫЕ ПЕРМСКОГО ПОЛИТЕХА РАЗРАБОТАЛИ УСТРОЙСТВО ДЛЯПОВЫШЕНИЯ КАЧЕСТВА ЭЛЕКТРОННО-ЛУЧЕВОЙ СВАРКИ Электронно-лучевая сварка представляет собой воздействие на металл направленным потоком энергии. Качество получаемых сварных швов зависит от качества используемого «инструмента» – электронного луча. Характеристиками луча является распределение плотности, мощности, фокусировки и геометрических размеров. Однако при настройке процесса электронно-лучевой сварки эти параметры никогда в явном виде не контролируются, что приводит к низкой воспроизводимости качества сварных соединений. Разработанное устройство позволяет повысить точность измерения параметров электронного пучка за счет использования коллектора первичных электронов специальной формы. Он устроен таким образом, чтобы минимизировать влияние отраженных электронов. Также в конструкции устройства была использована диафрагма с набором узких и широких радиальных щелей, что позволяет выполнять дифференциальные и интегральные измерения параметров электронного пучка, а также повышает точность измерения параметров для пучков малых поперечных размеров. В итоге мы получаем функциональное и достаточно простое в изготовлении устройство, которое позволяет с высокой точностью измерять характеристики электронных пучков, — рассказывает научный сотрудник лаборатории методов создания и проектирования систем «материал-технология-конструкция» Глеб Пермяков. Электронный пучок несколько раз сканирует щелевую диафрагму по круговой развертке, в результате регистрируется выходной сигнал, представляющий из себя серию импульсов, каждый из которых соответствует пересечению пучка одной из щелей диафрагмы. Выходной сигнал обрабатывается с применением метода синхронного накопления, который сокращает влияние случайных помех, и метода компьютерной томографии, что позволяет с высокой точностью определять реальные пространственные и энергетические характеристики электронного пучка. Применять данную методику можно для диагностики электронно-лучевых пушек или наладки процесса электронно-лучевой сварки. Также реальные параметры электронного пучка можно использовать для уменьшения возможных погрешностей при моделировании процесса сварки, — поясняет профессор кафедры сварочного производства, доктор технических наук Дмитрий Трушников.